工藝流程圖
一、施工準備
· 場地整平
（1）開挖前場地完成三通一平。地上、地下的電纜管線、設備基礎等障礙物均已排除處理完畢。各項臨時設施如臨時電、臨時水、安全設施準備就緒。
（2）熟悉施工圖紙及場地的地下土質(zhì)、水文地質(zhì)資料。
（3）操作前應對吊車等進行安全可靠的檢查和試驗，確保施工安全。
（4）場地應先按設計圖紙要求的標高進行平整，清除樁位處地上、地下一切障礙物（包括大塊石、樹根和垃圾等），場地低洼處須回填夯實。
· 泥漿池建立
二測量定位
· 測量定位
先根據(jù)規(guī)劃部門測設的建筑物定位坐標點和高程點，在場區(qū)內(nèi)用全站儀引測現(xiàn)場控制網(wǎng)點，經(jīng)甲方代表及監(jiān)理核驗后，作為現(xiàn)場施工放樣的依據(jù)。然后根據(jù)該點進行軸線、樁位放樣和標高控制。現(xiàn)場控制點用混凝土澆筑，并安設防護標志，防止施工中碰撞而發(fā)生位移。
樁位測定分初測、復測，分別為挖埋護筒前和埋設護筒后，復測合格后，打入Ф12定位鋼筋一根，作為鉆孔機定位標點，然后用水準儀測定其護筒和地坪標高，經(jīng)甲方、監(jiān)理工程師驗收合格后方可就位施工。
三埋設護管
· 埋設護管
1 、護筒埋設應準確、穩(wěn)定，護筒中心與樁位中心的偏差不得大于20mm，護筒的傾斜度不大于1%。
2、護筒一般用4～8mm鋼板制作，其內(nèi)徑應大于設計樁徑200mm，其上部開設1～2個溢漿孔。
3 、護筒的埋設深度：在粘性土中不宜小于1.5m；砂土中不2.0m宜小于；護筒頂端高出地面30cm。
4、護筒作用：保護孔口、定位導向，隔離地表水、保持孔內(nèi)水頭高度，防止塌方，固定鋼筋籠等。
· 埋設十字護樁
為了校正護筒及樁孔中心，在挖護筒之前采用“+”字交叉法在護筒以外較穩(wěn)定的部位設4個定位樁，定位樁采用φ20鋼筋，在位于護筒邊1～2m位置進行埋設，定位樁頂高于護筒頂20cm，且埋入地面不小于30cm，并澆筑20cm厚半徑20cm圓型混凝土，進行固定，并用紅油漆標識，施工中做好定位樁的保護工作。
四、鉆機就位
· 鉆機就位
鉆機安放在枕木上，必須平整、穩(wěn)固，確保施工中不移位、不傾斜；鉆頭中心與護筒中心誤差不得大于20mm，鉆孔時，孔內(nèi)泥漿面高出地下水位1m以上，當受地下水位漲落影響時應高出地下水位1.5m以上，或不低于自然地面。
· 沖擊鉆機
沖擊式鉆機能適應各種不同地質(zhì)情況，特別是卵石層中鉆孔，沖擊式鉆機較之其它型式鉆機適應性強。同時，用沖擊式鉆機成孔，孔壁四周形成一層密實的土層，對穩(wěn)定孔壁，提高樁基承載能力，均有一定作用。沖錘（如圖所示）有各種形狀，但它們的沖刃大多是十字形的。
· 3pnl-12型泵結構圖
· 泥漿泵
五、沖擊成孔
· 沖擊成孔
1、開錘前，護筒內(nèi)必須加入足夠的粘土和水，然后邊沖擊邊加粘土造漿，以保證粘土造漿護壁的可行性。
2、采用鉆孔的粘土造漿，成孔過程中要及時加水調(diào)整好泥漿比重：≤1.25；粘度：18-20S；含砂率：≤6％。
3、定界面、終孔驗收。在鉆進過程中對照巖土工程勘察報告，進入中風化凝灰?guī)r時施工單位技術員要查看巖樣，自查符合要求后再上報監(jiān)理、甲方定界面，驗終孔。驗收時從撈取的鉆渣中取出樣品，查明巖樣并填寫巖層深度、取樣時間等標簽，標簽填寫好后裝袋保留。
4、沖擊鉆對準護筒中心，要求偏差≤±20mm，開始低錘密擊，錘高0.4～0.6m，并及時加粘土泥漿護壁，使孔壁擠壓密實，直至孔深達護筒下3～4m后，才加快速度，加大沖程，將錘提高至1.5～2.0m以上，轉(zhuǎn)入正常連續(xù)沖擊。
5、在鉆進過程中每1～2m要檢查一次成孔的垂直度。如發(fā)現(xiàn)偏斜應立即停止鉆進，采取措施進行糾正。對于變層處和易于發(fā)生偏斜的部位，應采用低錘輕擊、間斷沖擊的辦法穿過，以保持孔形良好。
· 界面巖樣
· 終孔巖樣
六、第一次清孔
· 第一次清孔
第一次清孔也是至關重要的，其操作方法是：正循環(huán)沖進終孔后，將泥漿管捆在錘頭的鋼絲繩上，并緩慢放入孔底，進行泥漿正常循環(huán)清孔，采用大泵量泵入性能指標符合要求的新泥漿；返出泥漿的含砂量≤6%；泥漿比重≤1.25；孔底沉渣厚度≤50㎜。經(jīng)第一次測量孔深，達到相應鉆孔深度后，第一次清孔完畢。
· 泥漿粘度計
· 泥漿比重計
· 沉渣儀
專門用于檢測孔底沉渣的儀器，采用特制的微電極系探管和電路設計，可以準確地測出孔底沉渣的厚度。
· 泥漿指標檢測
· 終孔驗收
樁孔終孔，由施工單位自檢合格后，會同甲方及現(xiàn)場監(jiān)理共同對孔徑、孔深、樁孔垂直度及孔底沉渣等各項指標，依據(jù)技術規(guī)范及設計要求進行檢查、驗收，達到要求即可轉(zhuǎn)入下一道工序。
根據(jù)《建筑樁基技術規(guī)范》（JGJ94-94）及設計要求，執(zhí)行如下質(zhì)量標準：
1、樁位中心允許偏差不大于50mm；
2、孔徑不小于設計樁徑；
3、孔深不小于設計孔深；
4、樁孔垂直度偏差應小于1％。
· 測量孔徑
· 測量孔深
七、鋼筋工程
（1）鋼筋原材
1、檢查鋼筋生產(chǎn)廠家營業(yè)執(zhí)照、生產(chǎn)許可證、出廠合格證、廠家檢測報告。
2、鋼筋進場時應檢查鋼筋的品種、規(guī)格、型號、批量、爐號、每個爐號的生產(chǎn)數(shù)量、供應數(shù)量等，并按規(guī)定抽取試件作力學性能試驗，其質(zhì)量必須符合有關標準的規(guī)定。
3、有抗震要求的框架結構，縱向受力鋼筋的強度應滿足設計要求；對一、二級抗震等級，檢驗所得的強度實測值應符合下列規(guī)定：
①、鋼筋的抗拉強度實測值與屈服強度實測值的比值不應小于1.25；
②、鋼筋的屈服強度實測值與強度標準值的比值不應大于1.3。
4、當發(fā)現(xiàn)鋼筋脆斷、焊接性能不良或力學性能顯著不正常等現(xiàn)象時，應對該批鋼筋進行化學成分檢驗或其他專項檢驗。
5、鋼筋的表觀質(zhì)量：鋼筋應平直、無損傷，表面不得有裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。
（2）鋼筋籠制作
1、鋼筋籠的分節(jié)長度應按照下料單要求下料，鋼筋籠的加勁箍筋設置間距2m一道設置，主筋與加勁箍筋采用點焊連接。每根樁的鋼筋籠分節(jié)編號，同一截面內(nèi)接頭數(shù)量不超過鋼筋總數(shù)量的50%；主筋的接頭采用單面焊接，焊接長度為10d（d為主筋直徑），箍筋與主筋采用交錯點焊和綁扎方式進行固定，下料時主筋接頭位置的錯位搭接長度要符合設計要求。
2、鋼筋籠設置滾動式砂漿保護墊塊，每節(jié)鋼筋籠的墊塊縱向不少于兩組，環(huán)向不少于3個，呈梅花形布置。
3、鋼筋籠入孔時，由吊車吊裝。在安裝鋼筋籠時，采用兩點起吊。第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分之一點之間，并采取措施對起吊點予以加強，以保證鋼筋籠在起吊時不致變形。吊放鋼筋籠入孔時對準樁孔中心，保持垂直，輕放、慢放入孔，入孔后應緩緩下放，不宜左右旋轉(zhuǎn)，嚴禁擺動碰撞孔壁。若遇阻礙應停止下放，查明原因，進行處理。嚴禁高提猛落和強制下放。
4、骨架最上端的定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，為防止鋼筋籠掉籠或在灌注過程中上浮，鋼筋籠中心與設計樁中心位置對正，反復核對無誤后再焊接固定于鋼護筒上，完成鋼筋籠的安裝。
5、鋼筋籠在入孔后，與上部鋼筋連接采用單面焊接，焊接好以后，禁止馬上放入孔中，要等鋼筋冷卻1分鐘后在放入孔中。
（3）鋼筋籠檢查
1、鋼筋骨架在承臺底以下長度±100mm，尺量檢查。
2、鋼筋骨架直徑±10mm，尺量檢查。
3、主筋間距±10mm，尺量檢查不少于5處。
4、加強筋間距±20mm，尺量檢查不少于5處。
5、箍筋或螺旋筋間距±20mm，尺量檢查不少于5處。
6、鋼筋骨架垂直度1%，吊線尺量檢查。
箍筋間距檢測
鋼筋連接長度檢查
（4）吊裝鋼筋籠
（5）鋼筋籠連接
焊接連接
套絲連接
八、二次清孔
· 二次清孔
由于安放鋼筋籠及導管時間較長，孔底產(chǎn)生新的沉渣，待安放鋼筋籠及導管就位后，采用換漿法二次清孔，以達到置換沉渣的目的。施工中勤擺動導管，改變導管在孔底的位置，保證沉渣置換徹底。待孔底500㎜以內(nèi)泥漿各項指標均達到如下標準，密度：≤1.25，含砂率：≤6％，粘度18-20S，復測孔底沉渣厚度≤50mm后，清孔完成，清孔完成后立即進行水下混凝土灌注。
· 測沉渣厚度
九、混凝土灌注
1、澆灌水下砼時，采用回頂灌注法，并嚴格按水下砼灌注工藝進行施工，砼拌合物通過導管底口進入到初期灌注的砼（作為隔水層），下面頂出初期灌注的砼及其上面的泥漿不斷上升，從而使后面灌入的砼凝結成為完整的樁身。
2、灌注首批砼時，導管下口離孔底300~500mm，使隔水塞及砼能順利排出，第一次砼灌入量應確定導管底口至少埋入澆注的砼中1.0~1.3m，嚴防泥漿水涌入導管。
3、孔底沉渣驗收合格后，必須在半小時內(nèi)初灌砼，砼澆灌時應連續(xù)進行，不得留有施工縫。完成整根樁砼灌注時間應控制在2~4小時之內(nèi)。
4、在灌注過程中，必須經(jīng)常測量砼面位置，保證導管埋深2~6米。經(jīng)常上下竄插導管，以保證樁身砼密實，灌注完后緩慢、垂直起拔護筒，保護樁頂砼質(zhì)量。
5、樁身砼灌注的充盈系數(shù)現(xiàn)場定。
6、水泥及粗、細骨料質(zhì)量，必須符合施工規(guī)范要求，并嚴格按配合比配制砼。
7、砼的坍落度控制160~220mm之間。
8、做好每根樁水下砼灌注記錄和砼施工記錄。
混凝土灌注示意圖
常見的缺陷及防治
1、樁位偏差的原因及防治
【原因】
樁位地面放樣不準，樁機就位不準。
【防治】
樁位測放完畢后，應進行復測和檢查，確保每根樁的位置準確無誤。
2、樁身傾斜的原因及防治
【原因】
（1）場地不平或場地松軟；
（2）樁機就位安裝不平穩(wěn)；
（3）鉆進過程中遇到地下障礙物或孤石。
【防治】
（1）施工前場地平整壓實；
（2）樁機安裝就位時應確保平整；
（3）清除地下障礙物。
3、樁身縮頸的原因及防治
【原因】
（1）孔壁坍塌；
（2）導管提升過快、過高。
【防治】
（1）加大泥漿比重，選用優(yōu)質(zhì)黃泥配制的泥漿護壁；
（2）控制導管提升速度，并保持導管底端始終埋入樁孔混凝土內(nèi)2~6m。
4、坍孔的原因及防治
【原因】
（1）泥漿相對密度不夠，起不到可靠的護壁作用；
（2）孔內(nèi)水頭不夠或孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水，降低了靜水壓力；
（3）護筒埋置太淺，下端孔坍塌；
（4）在松散砂層中鉆孔時，進尺速度太快或停在一處空轉(zhuǎn)時間太長，轉(zhuǎn)速太快；
（5）沖擊錘撞擊孔壁；
（6）用爆破處理孔內(nèi)孤石、探頭石時，炸藥量過大，造成很大振動。
【防治】
（1）在松散砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺，選用較大相對密度、黏度、膠體率的優(yōu)質(zhì)泥漿；
（2）如地下水位變化過大，應采取升高護筒，增大水頭，或用虹吸管連接等措施；
（3）嚴格控制沖程高度和炸藥用量；
（4）孔口坍塌時，應先探明位置，將砂和黏土混合物回填到坍孔位置以上1～2m；如坍孔嚴重，應全部回填，等回填物沉積密實后再進行鉆孔。
5、沉渣厚度超標的原因及防治
【原因】
（1）孔口土回落孔底；
（2）放鋼筋籠時，碰撞孔壁，孔壁土掉落孔底；
（3）成孔后未及時灌注混凝土。
【防治】
（1）及時清理孔口堆土；
（2）保證二次清孔質(zhì)量滿足規(guī)范要求；
（3）及時清孔，及時灌注混凝土。
6、鋼筋籠上浮的原因及防治
【原因】
（1）提升導管時將鋼筋籠帶起；
（2）澆灌混凝土時下行速度過快，產(chǎn)生上沖力，造成鋼筋籠上浮。
【防治】
（1）將鋼筋籠固定綁扎或點焊在護筒上；
（2）當灌注混凝土至鋼筋籠底時，應放慢混凝土灌注速度，待籠底全部插入混凝土后，恢復正常灌注速度。
7、導管進水的原因及防治
【原因】
（1）首批混凝土儲量不足，或雖然混凝土儲量已夠，但導管底口距孔底的間距過大，混凝土下落后不能埋設導管底口，以致泥水從底口進入；
（2）導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入。
（3）導管提升過猛，或測深出錯，導管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
【防治】
（1）若是第一種原因引起的，應立即將導管提出，將散落在孔底的混凝土拌合物用空氣吸泥機、水力吸泥機以及抓斗清除，不得已時將鋼筋籠提出采取復鉆清除。然后重新下放鋼筋籠、導管并投入足夠儲量的首批混凝土，重新澆灌；
（2）若是第二、三種原因引起的，應視具體情況，若用原導管插入續(xù)灌，但灌入前均要將導管內(nèi)的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出；若重新下導管，必須用潛水泵將管內(nèi)的水抽干，才可以繼續(xù)灌注混凝土。
8、卡管的原因及防治
【原因】
（1）初灌時隔水栓卡管或由于混凝土本身的原因，如坍落度過小、流動性差、夾有大卵石、拌合不均勻，以及運輸途中產(chǎn)生離析、導管內(nèi)壁未清理干凈或?qū)Ч芙涌p處漏水等使混凝土中的水泥漿被沖走，粗集料集中而造成導管堵塞；
（2）機械發(fā)生故障卡管或其他原因使混凝土在導管內(nèi)停留過久，或灌注時間過長，最初灌注的混凝土已初凝，增大了導管內(nèi)混凝土下落的阻力，混凝土堵在管內(nèi)。
【防治】
（1）可用用吊繩抖動導管，或在導管上安裝附著式振動器等使隔水栓下落。如仍不能下落時，則須將導管連同其內(nèi)的混凝土提出鉆孔，進行清理修整，然后重新吊裝導管，重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入井孔，須將散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。
（2）灌注前應仔細檢修灌注機械，并準備備用機械，發(fā)生故障時立即調(diào)換備用機械；同時采取措施，加速混凝土灌注速度，必要時，可在首批混凝土中參入緩凝劑，以延緩混凝土的初凝時間。
9、埋管的原因及防治
【原因】
導管埋入混凝土過深，或?qū)Ч軆?nèi)外混凝土已經(jīng)初凝使導管與混凝土簡摩阻力過大，或因提管過猛將導管拉斷。
【防治】
嚴格控制埋管深度，一般不得超過2~6m；在導管上端安裝附著式振動器，拔管前或停灌時間較長時，均應適當振搗，使導管周圍的混凝土不致過早的初凝；首批混凝土慘入緩凝劑，加速灌注速度；導管接頭螺栓事先應檢查是否牢固；提升導管時不可猛拔。
10、斷樁的原因及防治
【原因】
（1）混凝土灌注時導管提升量過大，泥漿侵入混凝土內(nèi)形成夾泥混凝土；
（2）清孔時未將沉渣沖凈即開始混凝土灌注，樁底形成松軟土；
（3）混凝土灌注時因故中斷，樁身產(chǎn)生斷裂面；
（4）灌入混凝土質(zhì)量低劣；
（5）出現(xiàn)堵管而未及時排除。
【防治】
（1）控制導管始終在混凝土內(nèi)；
（2）嚴格按規(guī)程檢查沉渣厚度，并清孔后及時灌注混凝土；
（3）灌注前認真檢查各作業(yè)環(huán)節(jié)和崗位，制定有效的預防措施，保證灌注作業(yè)連續(xù)完成；
（4）加強混凝土質(zhì)量管理；
（5）混凝土初凝前可采用沖刷法、沉管法等接樁法；混凝土初凝后可采用沖刷法和嵌入式接樁法。
注時導管提升量過大，泥漿侵入混凝土內(nèi)形成夾泥混凝土；
（2）清孔時未將沉渣沖凈即開始混凝土灌注，樁底形成松軟土；
（3）混凝土灌注時因故中斷，樁身產(chǎn)生斷裂面；
（4）灌入混凝土質(zhì)量低劣；
（5）出現(xiàn)堵管而未及時排除。
【防治】
（1）控制導管始終在混凝土內(nèi)；
（2）嚴格按規(guī)程檢查沉渣厚度，并清孔后及時灌注混凝土；
（3）灌注前認真檢查各作業(yè)環(huán)節(jié)和崗位，制定有效的預防措施，保證灌注作業(yè)連續(xù)完成；
（4）加強混凝土質(zhì)量管理；
（5）混凝土初凝前可采用沖刷法、沉管法等接樁法；混凝土初凝后可采用沖刷法和嵌入式接樁法。
筑牢法律風險防線，共...2024-04-22
